注塑成型加工廠家在生產精密注塑件的時候，也會有尺寸精度不良的情況發生，嚴重的會導致產品報廢，造成生產的浪費以及影響廠家的生產效率。那么造成注塑件產品尺寸不良的原因有哪些，和屹緯精密的小編一起來探討一下。

1，模具設計和制造精度上存在問題

模具各部分的制造精度將直接影響到制品的尺寸精度。定模、動模的嵌合，分型面的位置和側凸模的結構等都會造成注塑件產品尺寸誤差。長期使用的模具會因型腔壓力、鎖模力等因素引起模具變形或松弛，在設計模具時，應考慮模具材料的強度和熱處理。

2，成型工藝條件引起注塑件收縮變化較大，成型材料引起的注塑件收縮不平衡

精密注塑件收縮是塑料從成型溫度冷卻至環境溫度時熔體密度變化引起的，不僅與成型溫度變化有關，還與注塑件所受的約束 (型芯和嵌件的位置等) 有關。塑料注塑模具設計者在設計模具時，應綜合考慮工藝條件和材料收縮的影響，特別是冷卻系統設計、流道和澆口的幾何形狀等。優化澆注系統，以保證流動平衡，避免因過壓和欠壓引起的收縮不均勻；對于多型腔模具，還應優化型腔布置以保證模具系統溫度的熱平衡，優化凸模和凹模的冷卻水路設計以確保模溫的均勻。

3，成型后環境條件引起的經時變化

成型注塑件在大氣中放置數天后，注塑件的尺寸形狀發生變化。由環境溫度、成型后的結晶化、殘余應力的松弛等引起的，這些導致的尺寸變化都與時間有關，在設計時需充分考慮。